Dalam produksi papan frekuensi tinggi yang disesuaikan, gerinda pengeboran dan lapisan laminasi dapat diselesaikan secara sistematis melalui kombinasi pemilihan material, optimalisasi parameter proses, dan kontrol proses penuh.
Solusi yang ditargetkan untuk pengeboran gerinda
Adaptasi alat dan parameter: Pilih mata bor baja tungsten berbutir sangat halus (ukuran butir 0,2-0,4 μm), tingkatkan kecepatan hingga 35-45krpm, kurangi laju pengumpanan sebesar 20-30%, dan sesuaikan dengan karakteristik material khusus pelat frekuensi tinggi.
Pelepasan chip dan optimalisasi dukungan: Mengadopsi proses pelepasan pahat (pecking bor) yang tersegmentasi, pahat dilepas setiap 0,2 mm untuk melepaskan chip sepenuhnya; Dipasangkan dengan pelat penutup aluminium kepadatan tinggi dan bantalan komposit, ini mengurangi gerinda pada lubang keluar dari sumbernya.
Penguatan pasca pemrosesan: Setelah pengeboran, tambahkan proses penghilangan plasma atau terak kimia untuk menghilangkan sisa serpihan resin dan tonjolan serat kaca di dinding lubang secara menyeluruh, untuk menghindari cacat pelapisan listrik berikutnya.
Kontrol detail: Tempatkan material frekuensi tinggi menghadap ke atas di lubang pengeboran, yang mengharuskan area putih di sekitar bukaan lubang tidak lebih dari 2,5 mm dari tepi, sebagai standar penilaian proses untuk kualitas dinding lubang.
Rencana pencegahan dan pengendalian sistematis untuk stratifikasi tekanan
Pra pencocokan bahan: Pilih lembaran semi-kering aliran rendah (RC%<40%), add a transition buffer layer between high-frequency materials and FR-4, control CTE deviation within 3ppm/℃, and significantly reduce interlayer stress.
Penyempurnaan kurva kompresi: Mengadopsi laju pemanasan rendah 1-2 derajat / menit, waktu kompresi diperpanjang 30-50% dibandingkan pelat FR4 biasa, dan laju pendinginan dikontrol secara ketat pada<1 ℃/min to avoid delamination caused by thermal shock.
Jaminan lingkungan dan peralatan: Gunakan mesin press vakum untuk mengontrol tingkat vakum dalam 10Pa. Sebelum menekan, keringkan media frekuensi tinggi dengan vakum pada suhu 80 derajat selama 4 jam untuk menghilangkan kelembapan secara menyeluruh dari papan dan menghilangkan sisa gelembung.
Optimalisasi struktural: Mengadopsi desain penumpukan simetris, lapisan material berfrekuensi tinggi didistribusikan secara simetris dengan sumbu tengah sebagai referensi, menyeimbangkan distribusi tegangan selama proses kompresi dan mengurangi risiko lengkungan dan delaminasi dari akar.
Poin-poin penting untuk pengendalian tambahan hasil produksi massal
Buat database khusus untuk mengkompensasi ekspansi dan kontraksi papan frekuensi tinggi yang berbeda, dan atur koefisien kompensasi secara independen dalam arah X/Y untuk menghindari cacat ikatan antar lapisan yang disebabkan oleh akumulasi deformasi.
Setelah kompresi, keadaan antar lapisan diperiksa sepenuhnya menggunakan teknologi mikroskop pemindaian ultrasonik untuk memastikan tidak ada gelembung tersembunyi dengan diameter lebih besar dari 0,2 mm, dan untuk mencegah potensi bahaya delaminasi terlebih dahulu.
Setiap batch diambil sampelnya untuk verifikasi keandalan kejutan termal, dan setelah uji penyolderan 288 derajat, tidak ada fenomena delaminasi atau patah tembaga, yang memastikan keandalan penggunaan terminal.